“郭臺銘顯然是高估了機器人對人工的取代。”一位不愿具名的供應商說，百萬機器人計劃并不順利。
這名供應商為富士康供應CNC（數(shù)控機床）等小型設備，即一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床。往年這個時候，“富士康滿世界追著交貨”，但今年他們被告知不需外協(xié)，富士康內部消化解決，這些跡象讓供應商斷定“富士康自動化發(fā)展遇到了阻力”。
一位接近富士康集團內部的負責人向財新記者透露，目前富士康自主開發(fā)生產了2萬臺機械臂，其中一半擺在倉庫沒有動，而郭臺銘對此并不知情。
來自富士康菁干班（富士康針對從著名大學本科生中招聘來的儲備干部人才的統(tǒng)稱——編者注）的一篇論文認為，富士康自動化阻力來自三方面：開發(fā)自動化設備成本高、工序間檢驗難以進行以及自動化存在經營風險。
富士康自主開發(fā)機器人是基于降低自動化成本方面的考慮。一直以來，富士康都強調內制加工，其核心競爭力即生產中所需的材料、零件、軟件，都通過垂直整合內制。但是，機器人研發(fā)要求龐大的資金支持，這對成本控制要求苛刻的富士康來說，“認識并不統(tǒng)一”。特別是在2010年公司首次虧損以來，富士康一直在采取行動控制開支。
一位不愿具名的富士康設備工程師向財新記者表示，富士康工業(yè)機器人關鍵技術還待突破，“比如馬達、諧波減速機、控制器”；富士康對機器人的研發(fā)也主要集中在四、六關節(jié)機械臂，用于噴涂、拋光、搬運、組裝等惡劣環(huán)境下的簡單重復性工位。2011年時，富士康自動化事業(yè)部曾有傳聞稱，郭臺銘啟動公司研發(fā)的機器人，發(fā)現(xiàn)老是來回抖動，坐標不穩(wěn)。而富士康新聞發(fā)言人劉坤也說，富士康現(xiàn)在用的還不能稱為真正意義上的“機器人”，只是機械臂，這在制造企業(yè)中應用很普遍。
截至目前，富士康還沒有自主研發(fā)智能機器人，而智能機器人在富士康生產線上應用也不多。
深圳市機器人協(xié)會副理事長葛歡慶說，從長遠看，人力密集型代工業(yè)，出路即在省人化和無人化，企業(yè)自己儲備機器人技術理所當然，這也是包括富士康在內的一些大型制造業(yè)自主開發(fā)機器人的初衷。
財新記者在采訪調查中發(fā)現(xiàn)，除了富士康，奇瑞、比亞迪等也已開始自主開發(fā)機器人項目。但中國制造業(yè)仍不具備機器人技術研發(fā)實力，僅限于基礎應用。“自己開發(fā)生產的機器人成本比市場價還高，他們才發(fā)現(xiàn)這種投入成效不大，只是學習了最初級的機器人技術生產經驗。”葛歡慶說。
現(xiàn)在富士康轉變策略，加大了自動化產品外購的比重：即“低成本機器人”更多購置市場上的半成品，對其進行二次加工；而智能化機器人則全依賴外購。
按富士康內部規(guī)定，除非蘋果公司指定的產品，外購機器人必須經過技委會同意。自2001年起，富士康陸續(xù)成立涉及機械加工、電子產品測試、機構產品工程、工業(yè)工程、信息技術、沖壓、壓鑄、成型、表面處理、電子研發(fā)、熱傳導、供應鏈等23個專門技術委員會，由各事業(yè)部主管兼任總干事。
基于成本核算考慮，富士康自動化部門會定期制定針對某車間某工序機器人代工的提案。提案會根據(jù)所需要的人工，列出每個成品所付出的人工成本費用，及相對應的代工機器人設備成本費用，并明晰機器人代工所需的回收成本時限。提案由技委會審核實施。
在深圳大浪，一批靠給富士康自動化裝機生存的中小企業(yè)集群，已逐漸發(fā)展壯大。他們?yōu)楦皇靠堤峁┳詣踊氤善罚儆筛皇靠刀渭庸?。和國外擁有核心技術的著名品牌相比，他們僅稱得上自動化的集成、組裝商，并擁有低價優(yōu)勢，也僅限于供給富士康“經濟型機器人”的半成品。
而把機器人自動化技術引入中國3C（計算機、通訊和消費電子）的ABB現(xiàn)在有超過1000臺機器人在富士康大陸車間應用，多用于包括沖壓、激光焊接、激光打標、打磨拋光等簡單重復性工序。ABB曾對這些機器人和人工比較，得出的數(shù)據(jù)顯示機器人效率明顯高于人工。以打磨拋光為例，采用機器人后，相比人工，單個產品節(jié)拍從7分鐘縮短到5分鐘，產品優(yōu)良率從87%提高到93%；對于兩班倒的工作站，一個機器人可以替代兩個熟練工。
即便如此，部分高管還是對大規(guī)模上馬機器人持反對意見。因為自動化的最大難點之一是生產線要重新設計。沈陽新松機器人自動化股份有限公司、中央研究院院長徐方即指出：“從手工到自動化，在生產模式上會有改變，這種改變很復雜，不能完全復制人的模式。”
在富士康，有些工位看似簡單，但無法自動化。尤其是需要彈性和即時判斷的工位，目前機器人還做不到。這也是為什么一些富士康事業(yè)部對上馬機器人持反對態(tài)度，他們認為“大部分現(xiàn)有工序還不適合用機器人”。
富士康主要客戶蘋果的產品組裝還是以手工為主。一位不具名的富士康設備工程師告訴財新記者，這主要是因蘋果對外觀要求極高，其外殼一貫采用較軟的鋁，很容易碰刮傷，劃痕形狀等不易用機器來定義，因此，盡管目檢工序占用人工頗多，但目前仍由人工完成。
種種考慮之下，“一般企業(yè)會算，自動化投入要在一年至一年半的勞動成本中全部收回，一旦超過兩年，企業(yè)就會考慮放棄。”中科院深圳先進技術研究院精密工程研究中心副主任、深圳市精密工程重點實驗室副主任何凱博士說。但也有例外，大客戶指定購買的自動化設備不會被阻攔，“因為是由客戶出錢”。
阻力之下，富士康自動化戰(zhàn)略不會逆轉，原因之一即在客戶的推動。
在整個富士康集團深圳龍華產業(yè)園，惠普打印機墨盒生產線的自動化程度最高。這條由惠普公司設計生產的自動化生產線搬來深圳前，已在新加坡運營了十年左右。
一份來自富士康的內部文件稱，即將上馬的品牌打印機墨盒新生產線“自動化水平和勞動生產率高”，每條生產線“只需五到十名操作工人，是原來的十分之一，產品附加值更高”。
該車間員工告訴財新記者，舊生產線已實現(xiàn)半自動化，整個生產車間操作工人數(shù)少于辦公室員工。“20%工作量由工人完成，其余80%由機器人完成。”他介紹說，整個生產過程三個工站，人工僅參與投料、檢測、出料等，此外，“遇到卡位或偏離，需人工復位”。
其余工序如投料、送料、夾料、貼海綿、貼過濾網、送和抓取海綿，上蓋、壓蓋，以及檢測蓋子是否蓋緊等，都由機器完成。
第三工站中的貼芯片工序較為復雜，涂膠、貼芯片、加熱、抽樣檢測芯片質量等均由工業(yè)機器人代勞。其中涂膠、貼芯片工序要求攝像頭對準位，“這對機器人智能化程度要求更高一些”。
這個車間生產了惠普在亞洲市場30%的墨盒產品，富士康還做不出這樣的自動化生產線設備來，工藝流程掌握在惠普手中，自動化設備也屬于惠普公司資產的一部分。
