近幾年，我國汽車市場發(fā)展有目共睹，形勢喜人，2009年汽車銷量躍居世界第一，全年銷量超過1300萬輛，增長40%以上，與2007年相比，補回了2008年的緩頓，保持了2000年以來增長20%以上的勢頭。然而，隨著金融危機(jī)影響進(jìn)一步減弱，原材料價格逐步“復(fù)蘇”，汽車零部件業(yè)的成本壓力勢必增大，對中國汽車零部件業(yè)將是一大挑戰(zhàn)。全球咨詢公司PAC集團(tuán)一項調(diào)查數(shù)據(jù)顯示，2010年，通用汽車、豐田汽車、福特汽車等三家汽車巨頭在華的采購額或?qū)p少160億美元。造成跨國汽車巨頭們采購轉(zhuǎn)向的主要原因是，中國汽車零部件主要以低價取勝，不具備核心競爭力，一旦價格上漲，就失去吸引力。在不足一年的時間中，因人民幣升值、原材料價格上漲等因素，部分中國生產(chǎn)的零部件出口成本提高了16%。而蓋世汽車網(wǎng)的調(diào)查報告進(jìn)一步指出，因中國缺少達(dá)標(biāo)且價格低廉的零部件供應(yīng)商，約80%以上的跨國汽車巨頭們沒有達(dá)到在華采購量和降低成本的目標(biāo)。中國汽車零部件業(yè)如何在新一輪的成本危機(jī)中求得發(fā)展，是新年伊始每個汽車零部件企業(yè)亟待考慮的問題。
加快產(chǎn)業(yè)重組
在當(dāng)前經(jīng)濟(jì)形勢下，汽車零部件企業(yè)要想獲得長足發(fā)展，必須依靠國家政策支持，通過產(chǎn)業(yè)振興規(guī)劃加快企業(yè)兼并重組，優(yōu)化資源配置從而形成競爭力。有關(guān)統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，中國的汽車零部件企業(yè)以民營企業(yè)為主體，所占比例高達(dá)45%，集體企業(yè)20%，國有企業(yè)25%，合資企業(yè)5%，其他為5%。目前的零部件市場化程度相對較高，民營資本在其中扮演著甚為重要的角色。由于進(jìn)入門檻較低，導(dǎo)致大量民營資本進(jìn)入，企業(yè)數(shù)量眾多，但規(guī)模不大，難有規(guī)模優(yōu)勢及競爭優(yōu)勢。業(yè)內(nèi)人士指出，國內(nèi)零部件企業(yè)要想在競爭中有一席之地，最好的途徑就是通過兼并重組形成大型企業(yè)集團(tuán)。
國家信息中心信息資源開發(fā)處主任徐長明提出，零部件企業(yè)的兼并重組比整車更急迫。徐長明認(rèn)為，目前兼并重組的重點放在整車企業(yè)，零部件企業(yè)的重組其實比整車更著急，更有必要。如果沒有大的零部件企業(yè)出現(xiàn)，成本下不來，質(zhì)量上不去，整個行業(yè)的發(fā)展就極其困難。據(jù)專家介紹，國內(nèi)零部件企業(yè)規(guī)模小、實力弱、研發(fā)能力嚴(yán)重不足。在這樣的背景下，零部件產(chǎn)業(yè)若想快速發(fā)展，必須加快兼并重組，形成規(guī)模效應(yīng)。
齊魯證券王愛民認(rèn)為，外國巨頭憑借技術(shù)、品牌、管理將蠶食我國汽車零部件市場，同時零部件企業(yè)又受到原材料價格上漲和主機(jī)廠商壓價的雙重壓迫。而世界汽車零部件產(chǎn)品的生產(chǎn)供應(yīng)方式已發(fā)生革命性的變化，這對國內(nèi)零部件企業(yè)提出了更高的系統(tǒng)集成技術(shù)能力的要求。面對國際巨頭的競爭，零部件產(chǎn)業(yè)重組步伐將會加快，新的競爭格局會給有實力的本土零部件企業(yè)帶來更多新的機(jī)會，而在這個過程中，很多汽車零部件企業(yè)也會被淘汰出局。
加快產(chǎn)品研發(fā)
原材料成本的上升，對高端品牌車的影響明顯低于中低端車。這是由汽車產(chǎn)業(yè)存在的增值因素決定的。一輛車經(jīng)過組裝、物流、銷售幾大環(huán)節(jié)，而高端品牌汽車的原材材料成本所占比重并不高，近期原材料上漲僅相當(dāng)于價格的0.5%至1%;且高端品牌汽車可以通過規(guī)模效應(yīng)和技術(shù)革新來消化掉這部分成本壓力。但中低端汽車則完全不同，一輛3萬元左右的車，鋼材漲價可能吃掉其終端售價的5%。企業(yè)成本的增加，必然帶來產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)型，生產(chǎn)高端、高配置的車型，實現(xiàn)盈利的目的。對于汽車零部件企業(yè)來說，如何加快產(chǎn)品研發(fā)，研發(fā)高技術(shù)含量、高附加值的高端零部件成為汽車零部件企業(yè)面對成本壓力首先要考慮的一個問題。在哈爾濱舉辦的第63屆全國汽車配件交易會上，中國汽車工業(yè)協(xié)會副秘書長董建平以“抄作業(yè)”作比喻，一針見血地指出：以前，我們干的是附加值最低的那一段，并沒有涉及更前面靠智慧賺錢的部分，總抄別人的作業(yè)無法畢業(yè)。中國汽車零部件生產(chǎn)企業(yè)必須進(jìn)行技術(shù)創(chuàng)新。只有發(fā)展高附加值產(chǎn)品，中國汽車零部件才能擺脫“生產(chǎn)上、技術(shù)上、技術(shù)研發(fā)上被越來越邊緣化”的局面。目前的成本壓力更迫切地揭示了從“中國制造”到“中國創(chuàng)造”的必要性和緊迫性。
企業(yè)的研發(fā)能力是競爭力的集中體現(xiàn)，而中國汽車企業(yè)尤其是汽配業(yè)，由于長期以來比較注重引進(jìn)產(chǎn)品，對核心技術(shù)的消化吸收重視不足，缺乏產(chǎn)品研發(fā)實踐，尚未形成產(chǎn)品研發(fā)的整體力量，缺乏核心技術(shù)。中國汽配業(yè)在開發(fā)、設(shè)計、基礎(chǔ)理論、技術(shù)裝備等各個方面的技術(shù)水平與發(fā)達(dá)國家相比要落后20年左右?！爸袊嚵悴考I(yè)低端混戰(zhàn)”、“高端失守”是其位于產(chǎn)業(yè)鏈低端的真實寫照，而造成中國汽車零部件業(yè)工業(yè)目前這種現(xiàn)狀的根源就在于本土企業(yè)缺乏核心技術(shù)，亮不出自己的“絕活”來。不少企業(yè)科技投入較低，科技開發(fā)人員力量薄弱，工藝技術(shù)落后，生產(chǎn)設(shè)備陳舊，時間速度跟不上，質(zhì)的提升大大滯后于量的增加。在經(jīng)濟(jì)危機(jī)面前，市場委縮、訂單減少，但全球形勢如此，汽配企業(yè)不妨利用更多的時間和精力加強(qiáng)企業(yè)研發(fā)建設(shè)，加強(qiáng)技術(shù)創(chuàng)新，不斷研究新技術(shù)、新產(chǎn)品，提高產(chǎn)品技術(shù)含量，增強(qiáng)市場競爭力。加大知識生產(chǎn)的力度，用自主知識產(chǎn)權(quán)不斷提高產(chǎn)品的含金量，產(chǎn)出高技術(shù)含量、高附加值的產(chǎn)品。企業(yè)技術(shù)創(chuàng)新能力的提高，不僅有利于企業(yè)競爭能力的增強(qiáng)和效益的提高，而且有利于縮小行業(yè)與國外先進(jìn)水平的差距，優(yōu)化產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，保證行業(yè)持續(xù)、快速、健康的發(fā)展。要練就一、兩招或更多別人沒有的“絕招”，提高企業(yè)產(chǎn)品自身競爭力，形成絕對優(yōu)勢，在經(jīng)濟(jì)復(fù)蘇過后能迅速在市場上爭得一席之地。
加強(qiáng)服務(wù)工作
隨著汽車銷量的增加，汽車服務(wù)成為全社會最關(guān)心的問題之一。未來中國汽車行業(yè)發(fā)展的重點，就是為社會提供更優(yōu)質(zhì)服務(wù)，滿足消費者日益增長的消費需求。北京大學(xué)經(jīng)濟(jì)學(xué)院薛旭曾為多家知名企業(yè)提供咨詢，他認(rèn)為，像汽車這樣的大宗耐用消費品，消費者對其服務(wù)的需要伴隨產(chǎn)品整個使用過程，買后需要定期維護(hù)、修理。只有提供良好的服務(wù)，才能與客戶建立長期穩(wěn)固、互惠互利的良好關(guān)系。因此服務(wù)不僅僅是服務(wù)，也是營銷。
服務(wù)的內(nèi)涵和外延經(jīng)過不斷的變化，現(xiàn)在已經(jīng)伴隨產(chǎn)品生命周期的全過程。在產(chǎn)品價格競爭激烈、利潤空間迅速縮小的形勢下，服務(wù)起來越成為企業(yè)今后新的利潤增值空間。國內(nèi)汽車零部件企業(yè)不僅要守住自己的市場，更要突出重圍，搶占更多的市場先機(jī)。不能坐等跨國公司到我們這里來采購。我們也許不能和國外大型主機(jī)廠配套，但是我們可以像“滾雪球”一樣，成為他們一級供應(yīng)商的配套商，成為他們維修市場的零部件供應(yīng)商，慢慢將“雪球”越滾越大。這就需要我們進(jìn)一步挖掘服務(wù)潛力，“走出去”銷售，在營銷上實現(xiàn)突破。根據(jù)國外汽車零部件行業(yè)發(fā)展的經(jīng)驗，在客戶的需求進(jìn)入多樣化階段后，生產(chǎn)企業(yè)就要從“以生產(chǎn)為中心”向“以服務(wù)為中心”轉(zhuǎn)變，并向具有綜合能力(產(chǎn)品+服務(wù))的產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移。主動了解客戶提出的各項要求，將服務(wù)滲透到客戶和市場的每一個角落。
另外，隨著汽車市場的發(fā)展，我國汽車產(chǎn)業(yè)正逐步實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)整合和重新布局，汽車產(chǎn)業(yè)價值鏈的分布亦將逐漸轉(zhuǎn)向產(chǎn)品質(zhì)量和售后服務(wù)。我國汽車后市場的前景備受國內(nèi)外矚目，蘊含著巨大的發(fā)展空間。有專家指出，按照目前我國汽車服務(wù)占12%的比例計算，如果以成熟汽車市場中服務(wù)所占的比例為參照，再結(jié)合汽車金融、租賃等服務(wù)還相當(dāng)薄弱等情況，汽車售后服務(wù)在現(xiàn)有12%的市場份額基礎(chǔ)上還有近10個百分點的上升空間。
加強(qiáng)企業(yè)成本管理
原材料成本加大，利潤趨薄，多數(shù)汽車分析人士雖然表示成本的增加難以影響到汽車企業(yè)，但對身處產(chǎn)業(yè)下游的汽車零部件企業(yè)而言，卻成了轉(zhuǎn)嫁成本壓力的主力，感到了壓力重大。為進(jìn)一步緩解成本壓力，汽車零部件業(yè)應(yīng)進(jìn)一步加強(qiáng)成本管理，從管理提升的角度來挖潛。
成本是企業(yè)市場制勝的“法寶”，是企業(yè)提高效益的“牛鼻子”。在汽車零部件企業(yè)中，有不少拉下企業(yè)成本的“猛虎”：一是質(zhì)量問題多發(fā)，投訴居高不下是“吞食”汽車零部件企業(yè)利潤的一大猛虎。有的汽車零部件企業(yè)，產(chǎn)品綜合合格率僅達(dá)百分之八十幾，這就相當(dāng)于一年當(dāng)中有兩個多月是在做無用功，無論怎么提高產(chǎn)量，將近20%的產(chǎn)量相當(dāng)于白干，這20%還要消耗大量的人力、物力成本，在原材料等各項成本大幅漲價的情況下，質(zhì)量問題將吞食汽車企業(yè)利潤直到企業(yè)消亡。二是技術(shù)基礎(chǔ)薄弱，自主創(chuàng)新力不強(qiáng)是“蠶食”汽車零部件企業(yè)利潤第二大猛虎。由于長期以來比較注重引進(jìn)產(chǎn)品，對核心技術(shù)的消化吸收重視不足，缺乏產(chǎn)品研發(fā)實踐，尚未形成產(chǎn)品研發(fā)的整體力量，缺乏核心技術(shù)。造成我國汽車產(chǎn)品品種少，技術(shù)水平落后，缺乏高附加值的自主品牌優(yōu)勢產(chǎn)品，70%的零部件企業(yè)缺乏國際市場競爭力，靠人力成本或本土優(yōu)勢根本不足以彌補與國外競爭者的差距。三是生產(chǎn)組織不均衡，物流不暢，大量的在制品是“消食”汽車零部件企業(yè)利潤的第三大猛虎。國內(nèi)汽車零部件企業(yè)的精益生產(chǎn)似乎剛剛起步，很多零部件企業(yè)尤其是規(guī)模較小的企業(yè)，生產(chǎn)組織仍處于計劃式生產(chǎn)，并不能在連續(xù)作業(yè)中通過利用看板類工具傳遞信息,按照規(guī)定的時間、質(zhì)量、數(shù)量, 以最少的設(shè)施、設(shè)備、物料和人力投入生產(chǎn)出用戶所需要的產(chǎn)品，造成企業(yè)生產(chǎn)組織不均衡、物流不順暢，甚至產(chǎn)生大量在制品，占用企業(yè)大量資金，“消食”著企業(yè)利潤。
加強(qiáng)企業(yè)成本管理，必須從提升企業(yè)內(nèi)部質(zhì)量管理、科技創(chuàng)新、精益生產(chǎn)管理等方面入手，向管理要效益。要抽出精力做好生產(chǎn)管理，推動精益生產(chǎn)，要巧生產(chǎn)，按訂單生產(chǎn)，降低庫存，增加有效供應(yīng)，快速反映;要加強(qiáng)質(zhì)量管理，提高產(chǎn)品質(zhì)量，做到以質(zhì)取勝;要加強(qiáng)科技創(chuàng)新管理，加強(qiáng)成本控制，降低消耗，減少重復(fù)、無謂開支。另外，還要加強(qiáng)人力資源管理，加大對員工的培訓(xùn)力度，為企業(yè)的后續(xù)發(fā)展儲備人力資源;要抓好安全穩(wěn)定工作，促進(jìn)企業(yè)和諧發(fā)展。如湖南江濱活塞公司，一直注重企業(yè)的成本管理，連續(xù)幾年開展“成本風(fēng)暴”，通過培訓(xùn)、宣傳等教育手段以及指標(biāo)分解落實到部門等多種手段和形式，讓員工切實認(rèn)識到成本工作的重要性，明確企業(yè)經(jīng)營的最終目的就是降低成本，實現(xiàn)效益的最大化，從而讓每名員工在思想上樹立起效益為先、降耗為本的意識，在企業(yè)內(nèi)部形成了“大家管，管大家，人人抓，抓人人”的全員成本管理模式，企業(yè)通過“成本風(fēng)暴”節(jié)約了成本，提高了效益。公司在加強(qiáng)成本管理上取得了明顯成效，產(chǎn)品單價毛坯成本和成品成本較去年同期分別下降25.5%和18%。
